Amazonenwerke Fertigungsinseln

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Das Projekt in Kürze

  • Warehouse Management von Paletten-, Kleinteile- und Behälterlagern
  • Ver- und Entsorgung der Produktionszellen mit Auftragsmaterial
  • Belegloses Arbeiten / Kommissionieren mit Datenfunk / Scanning
  • Integration mit PPS-System Bäurer
  • Multisite: Einsatz an den Standorten Hude, Gaste, Leipzig, Forbach
  • Geordneter, transparenter Materialfluss
  • Reduktion der Durchlaufzeiten beim Kommissionieren von Fertigungsaufträgen um 50%
  • Reduktion der Transportkosten um über 25%
  • Steigerung des Materialumschlags pro Mitarbeitender um Faktor 2,5 über einen Zeitraum von drei Jahren
  • Entkopplung der Systeme: Engpässe in der Fertigung wirken nicht mehr hemmend auf die Produktionsplanung zurück
  • Höchste Bestandssicherheit, geringere Lagerfehlbestände, verbesserte Lieferqualität, Rückverfolgung der Lagerbewegungen
  • Kurze Einarbeitungszeit der Mitarbeitenden dank Benutzerfreundlichkeit und logischem Aufbau von LagerSuite®

 

Etappen einer Erfolgsgeschichte

Nach der Erarbeitung des Detailkonzeptes im Juli 2000 wurden im Januar 2001 die Key User ausgebildet, und im April 2001 begann der Testbetrieb. Im Juli 2001 erfolgte die Inbetriebnahme des Systems in Hude (Lagerverwaltung, Staplersteuerung) in enger Zusammenarbeit mit XELOG. Befähigt durch die gewonnenen Erfahrungen nahm das Team der Amazone-Werke in eigener Regie im Februar 2003 die Systemlösung für Gaste und im Oktober 2003 jene für Leipzig in Betrieb.

Skalierbare Systemlösung

Als Leitstand für die Steuerung der operativen Lager- und Fertigungsprozesse dient XELOG LagerSuite®. Die Software läuft in jedem Werk auf einem dedizierten Server (Windows 2000, Citrix Metaframe), der durch ein Raid-5-System ausfallgesichert ist. Die Kommunikation zwischen Mitarbeiter und System erfolgt über mobile Handterminals mit Barcode-Scannern. Über eine bidirektionale Schnittstelle kommuniziert LagerSuite® mit dem Produktionsplanungs- und -steuerungssystem (PPS) der Firma Bäurer. Damit wird sichergestellt, dass bereits wenige Sekunden nach Abschluss eines Fertigungsschrittes die korrekten Fertigungs- resp. Lagerbestände im PPS verfügbar sind.

Qualität durch Datenfunk

Die von externen Lieferanten angelieferte Ware wird im Wareneingang identifiziert, mit einem Barcode etikettiert und als Wareneingang gebucht. LagerSuite® übermittelt diese Informationen automatisch ans PPS. Innerhalb des Lagerbereiches (Hochregallager, Aussenlager) und des Fertigungsbereiches wird die Ware mit Hochregal-, Schmalgang- oder Gabelstaplern verschoben. Die Stapler sind mit modernen Datenfunkterminals und Barcode-Lesern ausgestattet, so dass alle Ein-, Um- und Auslagerungen beleglos und verzögerungsfrei erfolgen können.

Bevor die Ware jedoch eingelagert werden kann, wird sie einer obligatorischen Qualitätskontrolle unterzogen. Der Staplerfahrer scannt den Eingangsbeleg, und basierend auf den vorgegebenen Einlagerungsparametern (Artikelgrösse, Gewicht u.a.) schlägt LagerSuite® die geeigneten Lagerplätze vor. Anschliessend wird die Palette zum entsprechenden Lagerplatz oder zum Übergabeplatz beim Hochregallager verschoben.

Fehlerfreiheit durch Scannen

Mit dem Scannen der Lagerplatznummer beim Einlagern wird sichergestellt, dass der Artikel den richtigen Lagerplatz belegt. Dieser Vergleich von vorgesehener und tatsächlicher Zieladresse gewährleistet eine praktisch hundertprozentige Fehlerfreiheit. Die aus der Fertigung eintreffenden Produkte sind ebenfalls mit einem Barcode etikettiert, der alle für die Einlagerung erforderlichen Informationen enthält. Somit werden sowohl extern wie auch intern produzierte Produkte in gleicher Weise eingelagert. Beim Um- und Auslagern meldet der Mitarbeitende über das mobile Datenfunkterminal dem LagerSuite®-System, welchen Artikel er wo und in welcher Menge entnommen hat. Auch hier werden Lagerplatz und Artikel durch Scannen des entsprechenden Barcode gelesen; lediglich die Anzahl entnommener Artikel wird über die Tastatur des Terminals eingegeben.

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