Amazonenwerke Fertigungsinseln

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Das Projekt in Kürze

  • Warehouse Management von Paletten-, Kleinteile- und Behälterlagern
  • Ver- und Entsorgung der Produktionszellen mit Auftragsmaterial
  • Belegloses Arbeiten / Kommissionieren mit Datenfunk / Scanning
  • Integration mit PPS-System Bäurer
  • Multisite: Einsatz an den Standorten Hude, Gaste, Leipzig, Forbach
  • Geordneter, transparenter Materialfluss
  • Reduktion der Durchlaufzeiten beim Kommissionieren von Fertigungsaufträgen um 50%
  • Reduktion der Transportkosten um über 25%
  • Steigerung des Materialumschlags pro Mitarbeitender um Faktor 2,5 über einen Zeitraum von drei Jahren
  • Entkopplung der Systeme: Engpässe in der Fertigung wirken nicht mehr hemmend auf die Produktionsplanung zurück
  • Höchste Bestandssicherheit, geringere Lagerfehlbestände, verbesserte Lieferqualität, Rückverfolgung der Lagerbewegungen
  • Kurze Einarbeitungszeit der Mitarbeitenden dank Benutzerfreundlichkeit und logischem Aufbau von LagerSuite®

 

"Der Weg vom Wareneingang zum Warenausgang ist heute gekennzeichnet durch Transparenz, Durchgängigkeit und Verlässlichkeit. Die Abläufe kontrollieren sich selbst und führen so automatisch zum Entdecken von Fehlern und Fehlbeständen", analysiert Holger Haar, Leiter Logistik, und fügt stolz an: "Fehleinlagerungen und Fehlentnahmen sind durch diese konsequente on-line Kontrolle mit Datenfunk praktisch ausgeschlossen. Unsere Bestandsgenauigkeit liegt heute bei über 99%!" Die benutzernahe Dialogführung führte zu einer kurzen Einweisung der Benutzer und einer sehr schnellen Akzeptanz bei den Mitarbeitenden in Fertigung und Lager.

Fertigung als kontrollierter Prozess

Die in den Produktionszellen benötigten Fertigungsmaterialien werden wegeoptimiert in den Lagerbereichen kommissioniert. Ein Auftrag wird von verschiedenen Mitarbeitenden abgearbeitet, je nachdem ob es sich um kleine oder sehr grosse Teile handelt, die unterschiedlich transportiert werden müssen. LagerSuite® führt deshalb jeden einzelnen Artikel als Transportauftrag, der durch Bestätigung per Datenfunk abgeschlossen wird. Die gesamte Durchlaufzeit bei der Kommissionierung konnte um 50% gesenkt werden, weil Warentransporte nicht mehr 'auf Vorrat', sondern nur noch bei Bedarf erfolgen.

"Früher war der Betrieb ein einziges Warenlager, Paletten standen überall herum und die Leute vergeudeten ihre Zeit mit dem Suchen von Ware. Heute kümmern sich die Leute zu 100% ums Geschäft, weil sie wissen, was wo und in welcher Menge steckt. So senkten wir die Transportkosten um über 25%!", fasst Holger Haar zusammen. Für den Transport zwischen den Produktionszellen scannt der Staplerfahrer wiederum den Barcode und erhält auf seinem Datenfunkterminal automatisch die Information, ob die Ware der nachfolgenden Produktionszelle, einem Übergabeplatz oder dem Lager (Warenlager, Versandlager) zugeführt werden muss.

Rationalisierung der Fertigung

In der Nebensaison befassen sich die Mitarbeitenden primär mit der Fertigung von Halbfabrikaten, die ins Lager gelegt werden. Die dadurch freigesetzten personellen Kapazitäten können vor Beginn der Hauptsaison, wenn die Endmontage hochgefahren wird, dort eingesetzt werden.

"Wir bewältigen heute mit weniger Personal mehr Arbeit, haben die Fertigungsqualität weiter gesteigert und die Mitarbeitenden fühlen sich ausserdem weit weniger gestresst. Dies ist das Resultat einer konsequenten, IT-gestützten Prozessführung!" meint ein sichtlich stolzer Wilfried Schomäker und fügt an: "Aber das Wichtigste sind engagierte, fähige, veränderungsbereite Mitarbeitende!"

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